精益管理如何改進生產流程呢？新益為精益咨詢公司概述：精益管理是由最初的在生產系統(tǒng)的管理實踐成功，已經逐步延伸到企業(yè)的各項管理業(yè)務，也由最初的具體業(yè)務管理方法，上升為戰(zhàn)略管理理念。它能夠通過提高顧客滿意度、降低成本、提高質量、加快流程速度和改善資本投入，使股東價值實現最大化。

精益咨詢

精益管理利用傳統(tǒng)的工業(yè)工程技術來消除浪費，并著眼于整個生產過程，而不僅僅是單個或多個操作。

消除質量檢查和返工現象。如果產品的質量從產品的設計開始，到整個產品在流水線上制造完成，每個環(huán)節(jié)的質量都能100%保證，那么質檢和返工的現象自然就變得多余了。因此，必須將“防錯”的理念應用到整個生產過程中，即從產品設計之初，就已經考慮到質量問題，確保每一件產品都只能加工安裝在正確的方法，這樣可以避免生產過程中可能出現的錯誤。

消除零件不必要的移動。不合理的生產布局是零件來回搬動的根本原因。在以工藝專業(yè)化組織的車間中，零件往往需要在多個車間中移動，導致生產線長、生產周期長、占用大量在制品庫存，導致生產成本高。通過改變這種不合理的布局，生產產品所需的設備按加工順序排列，盡可能緊湊，有利于縮短運輸路線，消除零件不必要的移動，節(jié)省生產時間。

銷毀庫存。把庫存當作急產銷的解決辦法，就像喝毒解渴。因為庫存可以掩蓋生產中的許多問題，也滋生了工人的惰性，更糟的是，它占用了大量資金。在精益企業(yè)中，庫存被認為是最大的浪費，必須加以消除。降庫存的一個有力措施，就是把“量產、排隊供應”為單件生產流程（one－piece－flow）。在單件生產過程中，各個工序之間基本上只有一個生產件流動，整個生產過程隨著單件生產過程的進行而永遠流動。理想情況下，相鄰工序之間沒有在制品庫存。為實現單件生產過程，保持生產過程的流動性，必須做到以下兩點：

同步——在不間斷的連續(xù)生產過程中，生產單元中的每一道工序都要平衡，每一項都要完成，抓住花費大致相同的時間。

平衡——合理安排工作計劃和人員，避免某一工序的工作量一次過高過低。但是，在某些情況下，還必須保留一定數量的在制品庫存，而這個數量取決于兩個相鄰工序的交接時間。

實施單件生產流程、同步和平衡，目標是使每個操作或操作組與生產線的節(jié)拍時間相匹配。單個產品的生產時間是滿足用戶需求所需的生產時間，也可以認為是市場的節(jié)拍或節(jié)奏，在嚴格按照節(jié)拍時間組織生產的情況下，將成品庫存降到最低。

精益管理如何改進生產流程呢？以上就是新益為精益咨詢公司的相關介紹，做好企業(yè)的精益管理工作就是為精益生產管理活動打下基礎，讓精益生產管理在企業(yè)中發(fā)展有一個良好的前提。