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精益生產(chǎn)與供應(yīng)商質(zhì)量管理
來源/作者:網(wǎng)絡(luò)|新益為編輯 發(fā)布時(shí)間:2021-01-15 瀏覽次數(shù):

    新益為5S咨詢公司概述:精益生產(chǎn)是一種行之有效的管理方法,深受世界各國企業(yè)追捧,特別是制造行業(yè),十有八九都搞過精益生產(chǎn),今天我們就來講講其與供應(yīng)商質(zhì)量管理的關(guān)系。

     

    精益生產(chǎn)與供應(yīng)鏈

     

    精益生產(chǎn)與供應(yīng)鏈

     

    近年來,T公司為了降低質(zhì)量成本,提升產(chǎn)品質(zhì)量,縮短產(chǎn)品交期,加強(qiáng)供應(yīng)商產(chǎn)品質(zhì)量管理。首先,在全球質(zhì)量手冊(cè)的基礎(chǔ)上增加了一些量化控制方法,以及供應(yīng)商生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)審核標(biāo)準(zhǔn),比如對(duì)關(guān)鍵控制點(diǎn)進(jìn)行能力測(cè)試,增派駐場(chǎng)人員對(duì)供應(yīng)商生產(chǎn)過程進(jìn)行監(jiān)控。

     

    其次,重新選擇供應(yīng)商,望其能夠聚集在T公司附近,以便及時(shí)交貨。再次,建立了供應(yīng)商管理信息系統(tǒng)和質(zhì)量問題追蹤平臺(tái),以便供應(yīng)商及時(shí)查閱該公司零配件在T公司生產(chǎn)過程中的問題情況。最后,利用精益生產(chǎn)進(jìn)行優(yōu)化物料流和信息流,以便有效減少庫存,降低質(zhì)量成本。

     

    精益生產(chǎn)特別關(guān)注于速度,是及時(shí)快速排除一切在向客戶準(zhǔn)時(shí)交付合格產(chǎn)品或服務(wù)中不需要的因素,并在生產(chǎn)過程中尋找改善機(jī)會(huì),消除存在的浪費(fèi),制定標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè),優(yōu)化作業(yè)流程和物料流。精益生產(chǎn)方式是基于成本、質(zhì)量和縮短提前請(qǐng)的生產(chǎn)方式,公司為了提高產(chǎn)品質(zhì)量,降低成本,要求關(guān)鍵供應(yīng)商企業(yè)運(yùn)用精益生產(chǎn)方式進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)改善。

     

    二、精益推展模式

     

    SCORE模式來源于BMG咨詢顧問公司,類似于Six Sigma中的DMAIC方法論,公司引進(jìn)這種管理模式,在內(nèi)部進(jìn)行精益生產(chǎn)推展。在供應(yīng)商管理過程中,公司也將這種方法延伸到供應(yīng)商,對(duì)供應(yīng)商進(jìn)行培訓(xùn),讓其在生產(chǎn)過程中進(jìn)行推展。SCORE是由五個(gè)單詞的首個(gè)字母組合,具體解釋如下:Select:選擇要改善的流程;Clarify:闡述問題和項(xiàng)目目標(biāo),測(cè)量歷史數(shù)據(jù)來量化現(xiàn)有能力;Organize:組織項(xiàng)目成員并對(duì)他們進(jìn)行方法論和項(xiàng)目范圍的培訓(xùn),準(zhǔn)備好工作場(chǎng)所并與供應(yīng)商、顧客和后勤人員進(jìn)行溝通;Run:實(shí)施改善活動(dòng)(觀察、頭腦風(fēng)暴改進(jìn)方法,選擇改進(jìn)方法、測(cè)試);Evaluate:評(píng)估效果,標(biāo)準(zhǔn)化新的作業(yè)流程,界定將來的工作:

     

    SCORE模式是一一個(gè)“Kaizen”循環(huán),從項(xiàng)目選擇,目標(biāo)的闡述,

     

    項(xiàng)目組織,改善活動(dòng)實(shí)施和效果評(píng)估,周而復(fù)始地循環(huán)。針對(duì)SCORE模式,公司運(yùn)用其在生產(chǎn)過程中進(jìn)行改善項(xiàng)目,以“字型生產(chǎn)線改為U型線”為例說明該模式的使用情況。

     

    首先;選擇要改善的項(xiàng)目,以“一字型生產(chǎn)線改為U型線”為例,填寫項(xiàng)目章程,并界定那些相關(guān)部門參與項(xiàng)目改善,例如:制造工程,生產(chǎn)部,質(zhì)量部,設(shè)備部等;編制流程圖,并在每個(gè)流程步驟標(biāo)明所需時(shí)間;確定改善的方法,比如:5S,目視管理,看板管理等工具;制定初期的行動(dòng)計(jì)劃,標(biāo)明完成日期。

     

    其次;闡明問題描述和項(xiàng)目目標(biāo);通過U型線改造將生產(chǎn)效率由75%提升到90%,并減少人員。部分工位可以由一個(gè)人同時(shí)負(fù)責(zé),提高勞動(dòng)者生產(chǎn)力。

     

    再次;組織所需的資源,安排相關(guān)進(jìn)行精益生產(chǎn)培訓(xùn),了解7大浪費(fèi),將“一字型”生產(chǎn)線存在的浪費(fèi)記錄下來,逐步改善。并根據(jù)實(shí)際情況評(píng)估“U型線”縮短循環(huán)時(shí)間。確保項(xiàng)目改善所需的材料和設(shè)備,規(guī)劃出新的布局圖,計(jì)算生產(chǎn)節(jié)拍。

     

    接著:實(shí)施新的改善方法,根據(jù)前面準(zhǔn)備工作,對(duì)生產(chǎn)線進(jìn)行重新布局,使得生產(chǎn)更加順暢,工作量得到平衡,換模更加迅速。統(tǒng)計(jì)改善后的周期時(shí)間,以及人員安排,計(jì)算出新的周期時(shí)間和所需工作人員,并和改善錢進(jìn)行對(duì)比。從而,得出項(xiàng)目的改善成果

     

    最后:評(píng)估結(jié)果,將改善前和改善后的相比指標(biāo)進(jìn)行逐比較,分析流程改善的效益和展示改變成果,并召集相關(guān)人員進(jìn)行成果回報(bào)。

     

    精益生產(chǎn)源于日本,卻能風(fēng)靡全世界是有其道理的,它能滲透到企業(yè)生產(chǎn)管理的各個(gè)環(huán)節(jié),為企業(yè)降本增效,實(shí)現(xiàn)真正的盈利。

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